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      鑄鋁件產生其氣孔缺陷的5個原因

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      鑄鋁件產生其氣孔缺陷的5個原因

      發布日期:2021-07-21 作者: 點擊:

      鑄鋁件的成本不高、工藝性好、重熔循環節省資源和能源,所以這種材料的應用和發展長期不衰。如沖天爐-電爐雙聯熔煉工藝及裝備;廣泛采用鐵液脫硫、過濾技術;薄壁鑄鐵件制造技術;鑄鐵復合材料制造技術;鑄鐵件表面或局部強化技術;等溫洋火球墨鑄鐵成套技術;采用金屬型鑄造及金屬型覆砂鑄造、連續鑄造等特種工藝及裝備等。


      鑄鋁件產生其氣孔缺陷的5個原因:


      1、精煉除氣質量不良產生的氣孔


      當鋁合金凝固時,便有大量的氫析出以氣泡的形態存在于鑄鋁件中。


      減少鋁液中的含氣量,防止大量的氣體在鋁合金凝固時析出而產生氣孔,這就是鋁合金熔煉過程中精煉除氣的目的。如果在鋁液中本來就減少了氣體的含量,那么凝固時析出氣體量就會減少,因而產生的氣泡也會減少。


      因此,鋁合金的精煉是非常重要的工藝手段,精煉質量不錯,氣孔必然少,精煉質量差,氣孔必然多。


      2、排氣不良產生的氣孔


      在鑄鋁件中,因模具的排氣通道不暢,模具排氣設計結構不良,壓鑄時型腔內的氣體無法全部順暢排出,造成在產品某些固定部位存在氣孔。


      3、壓鑄參數不當


      在壓鑄生產中壓鑄參數選擇不當,鋁液壓鑄充型速度過快,使型腔中氣體不能全部及時平穩的擠出型腔,而被鋁液的液流卷入鋁液中,因鋁合金表面快速冷卻,被包在凝固的鋁合金外殼中,無法排出形成了較大的氣孔。


      4、縮氣孔


      鋁合金同其它材料一樣,在凝固時產生收縮,鋁合金的澆鑄溫度愈高,這種收縮就愈大,單一的因體積收縮產生的氣孔是存在于合金后凝固部位,呈不規則形狀,嚴重時呈網狀。往往在產品中,它與凝固時因氫氣析出的氣孔同時存在,在氫析出氣孔或卷氣孔的周圍存在縮氣孔,在氣泡周圍有伸向外部的絲狀或網狀氣孔。


      5、壁厚差過大


      壁厚中心是鋁液后凝固的地方,也是易產生氣孔的部位,這種壁厚處的氣孔是析出氣孔和收縮氣孔的混合體,不是一般措施所能防止的。


      鑄鋁件鑄造輕合金由于具有密度小、比強度高等一系列優良特性,將較廣泛地應用于航空、航天、汽車、機械等各行業。特別是在汽車工業中,為降低油耗提源利用率,用鋁、鎳合金鑄件代替鋼、鐵鑄件是長期的發展趨勢。其中著重解決潔凈、操作簡便的精煉技術,變質技術,晶粒細化技術及爐前檢測技術。為進一步提高材料性能、較大限度發揮材料的潛能,可開發優良鋁合金材料,特別是鋁基復合材料以滿足不同工況的性能要求;加強簇合金熔煉工藝的研究,續合金壓鑄與擠壓鑄造工藝及相關技術的開發研究;完善鐵合金熔煉設備及相關技術和工藝的開發研究。


      靜載荷或動載荷的使用過程中的形變、疲勞、磨損等的變化狀態,以滿足其使用的穩定性。設計鑄鋁件的功能結構,不但要具有機械結構設計和機械加工等方面的知識和技術能力,也還需要有壓鑄合金、壓鑄工藝的原理及特點以及壓鑄模具設計等方面的綜合基本知識,以使得所設計的鑄鋁件功能結構,能夠滿足鑄鋁件所規定的各項技術標準和在使用期限內的功能及性能,并且是穩定、穩定、經濟的。


      鑄鋁件按使用功能可分成兩類:一類是能承受較大載荷的或有較高相對運動速度的鑄鋁件,需要檢查的項目有尺度精度、表面要求、化學成分、力學性能,甚至需要進行破壞性實驗,檢驗其內部缺陷等;另一類是通常鑄鋁件,檢查的項目有尺度精度、表面要求、化學成分。鑄鋁件的整體或局部幾何形狀和設計與生產出來的成品不匹配,就稱為變形。


      本文網址:http://www.scan2car.com/news/455.html

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